RIVALDI, SAMUEL ARDIYAN (2017) RANCANGAN MINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI DRESS PADA CV NYWAN GARMINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA. Other thesis, Unika Soegijapranata Semarang.

Preview	Text (COVER) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - COVER.pdf Download (1MB) | Preview
Preview	Text (BAB I) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - BAB I.pdf Download (320kB) | Preview
	Text (BAB II) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - BAB II.pdf Restricted to Registered users only Download (497kB)
Preview	Text (BAB III) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - BAB III.pdf Download (473kB) | Preview
Preview	Text (BAB IV) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - BAB IV.pdf Download (1MB) | Preview
Preview	Text (BAB V) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - BAB V.pdf Download (155kB) | Preview
Preview	Text (DAFTAR PUSTAKA) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - DAPUS.pdf Download (263kB) | Preview
Preview	Text (LAMPIRAN) 13.30.0094 Samuel Ardiyan Rivaldi - LAMPIRAN.pdf Download (267kB) | Preview

Abstract

Waste adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam sebuah proses produksi sehingga harus dikurangi atau dihilangkan. CV Nywan Garmindo adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang garmen yang memproduksi dress anak-anak. Pada proses produksi CV Nywan Garmindo masih teridentifikasi beberapa waste. Oleh karena itu penelitian ini berutujuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi serta memberikan rancangan minimasi waste untuk bisa meningkatkan efektifitas serta efisiensi proses produksi perusahaan. Lean six sigma adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi serta merancang minimasi waste untuk suatu proses produksi. Metode ini dilakukan dengan dengan tahap DMAIC seperti dengan langkah pada six sigma. Beberapa alat analisis digunakan dalam lean six sigma seperti PAM, dan VSM untuk mengidentifikasi waste. Kemudian diagram ishikawa dan FMEA untuk menganalisis sebab-akibat dari waste dan memberikan rancangan minimasi. Dari hasil identifikasi waste yang dilakukan, teridentifikasi ketujuh waste yaitu defect, overproduction, waiting time, excessive transportation, excessive inventories, unnecessary motion, dan excessive processing. Rancangan minimasi diprioritaskan pada pemberian pelatihan dan pengawasan tenaga kerja untuk meningkatkan kualitas manusia, perbaikan metode kerja disetiap divisi agar tidak menimbulkan aktivitas tambahan pada divisi lain, pengaturan layout sistem produksi untuk mengefisienkan pergerakan material, serta penggunaan proyeksi penjualan untuk menentukan jumlah produksi

Actions (login required)

View Item